Weltweite Inbetriebnahme von Blasfolienmaschinen

Weltweite Inbetriebnahme von Blasfolienmaschinen

Über unsere Zusammenarbeit mit
Windmöller & Hölscher

Auf den ersten Blick

Folien für Verpackungen sind auf den ersten Blick ein Allerweltsprodukt, von dem wir laufend umgeben sind. Ohne transparente oder gefällig bedruckte Folienverpackung wären die Produkte im Supermarkt nicht nur ungeschützt – sie würden auch kaum die gewünschte Aufmerksamkeit des Konsumenten unserer Zeit erlangen.
Was steckt dahinter?

Auf den zweiten Blick

Hinter der Herstellung von Folie verbirgt sich eine gekonnte Kombination aus Kunststofftechnologie, Maschinenbau und intelligenter Steuerungstechnik.
Dabei zählt es zum Standard, dass Folien aus mehreren Schichten bestehen – im Falle unseres Kunden Windmöller & Hölscher bis zu elf. Eine besondere Facette ist hierbei die Integration einer Barriere: Weil Kunststoff eigentlich nicht diffusionsdicht ist, wird durch eine besondere Schicht erreicht, dass Sauerstoff, Stickstoff und Kohlendioxid am Ein- oder Austritt gehindert werden. Damit läßt sich beispielsweise die Mindesthaltbarkeit von verpackten Lebensmitteln erhöhen.

Blasfolie

Das Besondere an der in Fachkreisen als Blasfolie bezeichnet Produktvariante ist, dass die Folie statt als Band als endloser Schlauch produziert wird. Dazu muss der Kunststoff nach dem Extruder ringförmig aus dem Werkzeug austreten. Um dies zu erreichen wird ein Blaskopf verwendet, der mit Hilfe zahlreicher Kanäle für die nötige Verteilung und Anordnung der Kunststoffschmelze sorgt. Der Blaskopf ist das Herzstück der Anlage und seine Ausführung gehört zum besonderen Know-How von Windmöller & Hölscher. Nach dem Austritt aus der ringförmigen Düse wird die Schmelze abgezogen und zugleich von innen mit großen Luftmengen aufgeblasen. Die so entstehende Blase wird nach oben abgezogen um abzukühlen. Im Anschluss kann der Schlauch zusammengelegt und zurückgeführt auf die Ebene des Hallenbodens aufgewickelt werden.

Unser Kunde

Windmöller & Hölscher ist genau das, was Professor Hermann Simon als »Hidden Champion« bezeichnet: Ein in der breiten Öffentlichkeit weithin unbekanntes Unternehmen, das in der Fachwelt umso prominenter ist und sich über Jahrzehnte eine dominierende Stellung im globalen Wettbewerb erarbeitet hat. Technologische Führerschaft und ein breites Produktspektrum im Bereich von Maschinen zur Herstellung flexibler Verpackungen führen dazu, dass die Lösungen weltweit sehr gefragt sind und rund um den Globus vermarktet werden. Windmöller & Hölscher tut dies im Direktvertrieb, was Kundennähe schafft.
Hohe Aufwendungen für die Produktentwicklung sorgen für die technologische Marktführerschaft. Eine hohe Fertigungstiefe (»die machen alles selber«) sichert ein gleichbleibend hohes Qualitätsniveau. So sind die Westfalen seit fast 150 Jahren erfolgreich und beschäftigen heute weltweit über 2.500 Mitarbeiter.

Unsere Leistung

Seit mehreren Jahren übernehmen Fachleute von MGA als Verstärkung für die eigenen Teams von Windmöller & Hölscher die Inbetriebnahme von Maschinen bei Endkunden in aller Welt. Dabei geht es darum, die mit Steuerungen von B&R ausgerüsteten Maschinen vor Ort hardware- und softwareseitig zu komplettieren, zu testen und zu optimieren. Am Ende steht immer die Abnahme der Anlage durch den Endkunden. Wir tun dies in enger und partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit Windmöller & Hölscher: Schließlich treten wir beim Endkunden der Lengericher in deren Namen auf und müssen dem guten Ruf von Windmöller & Hölscher gerecht werden.

Unser Mitarbeiter im Projekt

Der aus dem Raum Braunschweig stammende Elektrotechniker Nils Stüber kam als junger Technikerschulabsolvent zu MGA – ausgestattet mit der Begeisterung des Absolventen und einem Reisepaß. Nach drei Jahren ist er heute ein weltgewandter, gefragter Spezialist, der sich bei Kunden und Kollegen einen guten Namen erarbeitet hat.
Was ist der spannendste Moment für ihn bei der Inbetriebnahme? »Wenn die Extruder anfangen zu drehen! Erst dann sieht man, was wirklich passiert.«
In der Zukunft möchte er sich ergänzend zu seinem Fachwissen in der Steuerungstechnik auch mit der Kunststofftechnologie beschäftigen. Dann kann er als noch breiter aufgestellter Experte Blasfolienanlagen zum Leben erwecken.

Dieser Bericht erschien als MGA-Newsletter #20 (Download PDF, 1.2 MB)

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Eine Brücke für Hamburg

Eine Brücke für Hamburg

Unser Kunde

Seit 2005 vereint die Hamburg Port Authority (HPA) alle hafenbezogenen Zuständigkeiten der Hamburger Behörden in einer Anstalt öffentlichen Rechts. Die HPA ist mit ihren knapp 1.800 Mitarbeitern verantwortlich für die gesamte Hafeninfrastruktur, die Hafenbahn, die Sicherheit des Schiffsverkehrs – und damit auch für alle 145 Brücken im Hafengebiet.
Der Neubau der Rethebrücke gehört zu den derzeit bedeutendsten Infrastrukturprojekten im Hafen.

© Ingenieurbüro Grassl
© Ingenieurbüro Grassl

Heute: Hubbrücke

Die bisherige Brücke wurde 1934 als kombinierte Hubbrücke für Schiene und Straße gebaut. Im Krieg stark zerstört, wurde sie in den Nachkriegsjahren notdürftig instandgesetzt. 1986 erfolgte ein großer Umbau, bei dem die Durchfahrtshöhe um 11,6 Meter vergrößert wurde. Zuletzt war die Brücke deutlich beschädigt, insbesondere der maschinenbauliche Antrieb. Deshalb und wegen des deutlich angestiegenen Verkehrsaufkommens wurde ein Neubau unausweichlich.
Zu cineastischen Ehren kam die Brücke übrigens 1962, als sie als Kulisse für den Edgar-Wallace-Film »Das Gasthaus an der Themse« genutzt wurde.

Morgen: Klappbrücke

Das Neubauprojekt ist ehrgeizig: Die neue bewegliche Brücke wird als zweiteilige, zweiflügelige Klappbrücke in Stahlbauweise errichtet. Es wird baulich getrennte Trassen für Schiene und Straße geben. Die Spannweite wird eindrucksvolle 104,20 Meter zwischen den Drehlagern betragen. Das Öffnen und Schließen realisieren zwei Hydraulikzylinder pro Klappe. Jeweils zwei Hydraulikaggregate an beiden Ufern stellen sicher, dass die Brücke auch beim Ausfall einer Pumpe noch betrieben werden kann. Gesteuert wird die Brücke ganz klassisch über eine Simatic S7 von Siemens. Damit sie bei einem Stromausfall autark bleibt, wird eine 120kVA USV und ein Notstromaggregat mit 400kVA installiert.
Die Klappbrücke wird nach ihrer Fertigstellung eine der größten ihrer Art in Europa sein. Die Fahrrinne wird dadurch um 20 Meter auf 64 Meter vergrößert.

Unsere Aufgabe

Als Projektingenieur für die Elektrotechnik ist unser Kollege Achim Meinke für alle Aktivitäten an den Nahtstellen zwischen verschiedenen beteiligten Zulieferern und des Bauherren verantwortlich. Damit stellt er sicher, dass Planung und Ausführung übereinstimmen. Zu Beginn des Einsatzes musste er sich zunächst über mehrere Wochen in die bereits vorhandenen Unterlagen einlesen.

Ein typischer Arbeitstag von Achim Meinke beginnt heute um 6 Uhr am Morgen – nicht zu früh, denn auch die Baustelle erwacht zeitig zum Leben und will betreut werden. Am Schreibtisch prüft er dann von den Zulieferern eingereichte Unterlagen: So beispielsweise alleine 7 Kartons mit Konstruktionsdokumenten für die Steuerung des maschinenbaulichen Antriebes. Die Bearbeitung der Papiere erfordert Durchhaltevermögen und Konzentration.
Doch er verbringt nicht seine gesamte Zeit im Büro: Auch auf der Baustelle und an den Vormontageorten ist er als Fachmann gefragt. Von der Brücke, die derzeit entseht, ist er noch immer beeindruckt: »Imposant!« antwortet er auf die Frage, wie das Bauwerk mit seinen 67 Meter langen Klappen auf ihn wirkt.

Und was ist der Erfolgsfaktor für seine Arbeit? »Man muss einen gewerkeübergreifenden Blick entwickeln – nur dann versteht man die Gründe für die Ausführung.«
Als Projektingenieur setzt er sich neben technischen auch mit organisatorischen Fragen und Aspekten der Abgrenzung von Lieferumfängen auseinander. Was macht ihm denn am meisten Spaß? »Wenn ich fachlich arbeiten kann« antwortet der Vollblutingenieur spontan.

2013-04-2Unser Mitarbeiter im Projekt:
Der Diplom-Ingenieur Achim Meinke kommt aus Neubrandenburg und verfügt über viele Jahre Erfahrung sowohl in der Projektierung von Steuerungen, als auch in der Programmierung und Inbetriebnahme von SPS-Steuerungen. Seine vielfältige Projekterfahrung verschaffte ihm das generalistische Wissen, das für seine Rolle im Hamburger Brückenprojekt so wichtig ist.
Wenn er sich nicht um die Brücke kümmert, widmet er seine Zeit einer seiner beiden Leidenschaften: Einmal ist das der Amateurfunk und dann natürlich seine Familie, zu der inzwischen auch 5 Enkel zählen.

 

Dieser Bericht erschien als MGA-Newsletter #17 (Download PDF, 900 KB)

2013-04-newsletter

Inbetriebnahme Nahverkehrszüge für Bombardier

Inbetriebnahme Nahverkehrszüge für Bombardier

Unser Kunde

Der kanadische Konzern Bombardier ist in Deutschland einer der zwei Branchenführer bei der Herstellung von Schienenfahrzeugen. Den Geschäftsbereich Nahverkehr baute Bombardier kräftig aus, als er 2001 mit der Adtranz den früheren AEG-Lokomotivbaubetrieb in Hennigsdorf übernahm. An dem traditionsreichen Standort bei Berlin wurden seit der Gründung 1913 fast 22 000 Lokomotiven und Triebwagen gebaut.

Das Fahrzeug

Die zwei- bis fünfteiligen Fahrzeuge des Typs Talent 2 sind das Basismodell des künftigen Nahverkehrs der DB Regio AG. Durch das innovative Baukastenprinzip sind zahllose Varianten desselben Zugtyps dieses neu entwickelten Elektrotriebzuges mit der Baureihenbezeichnung 442 möglich. Klimaanlage, Steckdosen an allen Sitzplätzen und Informationsdisplays zeichnen den Komfort der neuen Züge aus. Sie verfügen über behindertengerechte Einstiege und Toilettenanlagen.
Der Talent 2 ist besonders energieeffizient und beschleunigt schnell auf bis zu 160 km/h. So können die Fahrtzeiten deutlich verringert und die Pünktlichkeit erhöht werden.

Das Team von MGA: Klaus Becker, Detlef Noll, Karsten Pinnow (v.l.n.r.).
Das Team von MGA: Klaus Becker, Detlef Noll und Karsten Pinnow (v.l.n.r.).

Unser Leistung

Die Übernahme von Aufgaben in der Elektrokonstruktion war vor gut 10 Jahren der Einstieg von MGA in die Schienenfahrzeugbranche. Bei Bombardier geht es nun um Tests und Inbetriebnahme von Nahverkehrszügen. Arbeit im öffentlichen Personenverkehr konfrontiert die Techniker mit den sehr hohen Sicherheitsanforderungen des Eisenbahnbundesamts. Wenn dabei »einfach alles« geprüft wird, so stellt das schon quantitativ erhebliche Aufgaben. Die Techniker müssen bei allen Einzelsystemen feststellen, ob sie funktionieren, aber auch, was bei Fehlfunktionen passieren könnte. Um sich hier einzuarbeiten, ist es für das Teammitglied wichtig zu wissen: Wie ist eine Lok grundsätzlich aufgebaut? Was ist die Architektur einer Lokomotive?

Der Einsatz unserer Mitarbeiter

Ende 2009 begann Klaus Becker als erster von später fünf MGA-Technikern das Projekt für MGA. Das Team kümmert sich um Tests und die Inbetriebnahme der Talent 2 Züge. Von ihrer Arbeit hängt es ab, dass nur sichere Triebwagen ihren Dienst auf den Schienen tun.
Herr Becker sieht die hohen Anforderungen gelassen: »Ich finde es bei allen Einsätzen wichtig, Übersicht zu haben. Da kommt es mir bei Bombardier sehr entgegen, dass ich für unser Team schon bei der Vorbereitung des Testleitfadens mitwirken kann.« Doch er begeistert sich auch fürs Detail: »Wir haben 400 Prüfpunkte allein bei den Türsystemen«, erzählt Becker. Potenzielle Fehlerquellen lassen sich nur teilweise im Stand simulieren: »Vieles kann man nur im Freien und in voller Fahrt checken!«
Eine Bombardier-eigene Teststrecke, die mehrere Kilometer vom Werksgelände von Bombardier nach Norden führt, steht für die Tests zur Verfügung. Von einem bestimmten Prüfstatus an geht es zu weiteren Tests auf die Strecken der Deutschen Bahn AG. Da sind Becker und seine Kollegen täglich auf den Schienen. Bei Wetter, Wind und Schnee – aber manchmal noch ohne Heizung …

Unsere Mitarbeiter im Projekt:
1998 war der Diplom-Ingenieur Klaus Becker schon einmal in Hennigsdorf im Einsatz und bereitete die Freigabe von ICE2-Zügen vor. »Diese Branchenerfahrung hat mir die Einarbeitung diesmal erleichtert«, sagt der 55-jährige gebürtige Jenenser. Ihm ist es wichtig, dass er beim Entwickeln von Prüfreihen verantwortlich handeln kann und muss. »Und wenn man unter dem Druck steht, dass Termine für die nächsten Anträge beim Eisenbahnbundesamt eingehalten werden müssen, dann kommt’s eben auch auf Durchhaltevermögen an.«
Mit ihm sind bei Bombardier Detlev Noll, Steffen Hille und Karsten Pinnow aktiv – alles Spezialisten, die schon früher im Bereich von Schienenfahrzeugen Erfahrungen sammeln konnten.

 

Dieser Projektbericht erschien als Newsletter 16 (PDF, 242 KB)

2012-11-Newsletter-16

Verlagerung von Briefsortiermaschinen für die SIEMENS AG

Verlagerung von Briefsortiermaschinen für die SIEMENS AG

Das Projekt

Der Bereich Postal Automation der Siemens AG (Industry Sector, Mobility Division, Infrastructure Logistics) hat von der Deutschen Post AG den Auftrag zur Lieferung von über 280 Maschinen zur Sortierung von Standardbriefen erhalten. Diese neuen Maschinen ersetzen Vorgänger, die ebenfalls von der Siemens AG vor mehr als 10 Jahren geliefert worden waren.
Die neuen Maschinen werden an denselben Orten aufgestellt, an denen auch die Vorläufer standen. Es musste also Platz geschaffen werden.

Aber nicht nur das: Um für die Übergangszeit ausreichend Sortierkapazität vorzuhalten, konnten die alten Maschinen nicht einfach demontiert werden. Vielmehr sollte ein Teil der Maschinen innerhalb der jeweiligen Briefzentren verlagert werden, um einerseits die Fläche freizuräumen, andererseits aber weiterhin die Maschinen zur Sortierung einsetzen zu können.
Betroffen von dieser Umsetzung waren über 70 Maschinen in fast ebenso vielen Briefzentren in ganz Deutschland – von Rosenheim bis Kiel.

Der Auftrag für MGA

MGA hat diese Verlagerungen für Siemens komplett übernommen. Der Terminplan wurde von Siemens verbindlich vorgegeben und war strikt abgestimmt mit den Lieferterminen der neuen Maschinen. Schließlich sollten die Vorgänger an der bisherigen Stelle noch so lange wie möglich genutzt werden können.
Der Leistungsumfang von MGA umfasste die Umsetzung der Maschinen mit klarer Ergebnisverantwortung für die Termine wie auch für die technisch einwandfrei Übergabe. Zum Leistungsumfang zählte ferner die Projektsteuerung einschließlich aller notwendiger Abstimmungen mit dem Endkunden.

Der Einsatz im Detail

2010-08-1Für die Sicherstellung der Termine hat MGA bis zu 3 Teams eingesetzt. Jedes Team hatte pro Maschine 3 Tage Zeit, die Umsetzung vorzunehmen – und das neben dem laufenden Betrieb der Post.
Die Maschinen wurden, so weit erforderlich, rückverdrahtet und mechanisch in Module getrennt, die kompakt genug waren, um unter den teils sehr beengten Verhältnissen verschoben werden zu können. Die Anlagen wurden dann angehoben, auf Rollwagen gestellt und an den neuen Aufstellort verbracht. Dort erfolgte die Remontage.
Besonders spannend wurde es aber erst im nächsten Schritt – nämlich dann, wenn die Maschinen wieder eingeschaltet wurden: Die Anlagen waren zuvor mitunter über 10 Jahre nicht stromlos geschaltet. Das Ab- und Wiederanschalten war also ein echtes Wagnis und nicht selten waren die Inbetriebnehmer von MGA dann mit all ihrem Wissen und ihrer Erfahrung gefordert, um die Anlagen wieder in Betrieb zu setzen.

Die Spezialisten von MGA

2010-08-2Entscheidend für den Projekterfolg bei MGA waren zwei Inbetriebnehmer: Stefan Sedlatschek und Stefan Wilhelm. Beide haben je eines der Teams geführt.
»Unser großer Vorteil war, dass wir schon bei der Inbetriebnahme der Maschinen vor über 10 Jahren dabei waren«, verdeutlicht Stefan Wilhelm die Situation. Und sein Kollege Stefan Sedlatschek fügt hinzu: »Wir kennen durch die vielen Jahre, die wir bereits in diesem Umfeld arbeiten, nicht nur die Technik – wir wissen auch, worauf es gerade der Post besonders ankommt.«
Auch die Projektsteuerung bei MGA in Würzburg hat mit Michael Olbrich ein Fachmann übernommen, der vertraut ist mit den Anforderungen dieses Kunden.
»Es hat mir Spaß gemacht, dieses Projekt voranzubringen«, so Michael Olbrich, und erläutert einen weiteren Erfolgsfaktor: »Durch konsequente Anwendung von Projektmanagement-Methoden ist es uns gelungen, das Projekt zu beherrschen. Das war zwar vor allem zu Projektbeginn sehr viel Arbeit – schließlich mussten wir zunächst einmal die Strukturen schaffen. Aber dann lief es wie am Schnürchen.«
Eine positive Einschätzung, der sich der Kunde, die Siemens AG, übrigens anschließt.
Und so ist es keine Überraschung, dass die Würzburger nun parallel auch bei der Inbetriebnahme der neuen Maschinen Unterstützung leisten. Die über 10-jährige Zusammenarbeit zwischen Siemens und MGA hat sich einmal mehr bewährt.

2010-08-3 2010-08-4 2010-08-5Unsere Mitarbeiter im Projekt:
Stefan Sedlatschek, Stefan Wilhelm, Michael Olbrich (von links nach rechts)

 

Dieser Bericht erschien als Newsletter 13 (PDF, 290 KB)

2010-08-Newsletter-13

Testtechnik für die Automobilindustrie bei ThyssenKrupp Krause

Testtechnik für die Automobilindustrie bei ThyssenKrupp Krause

Unser Kunde

Weltweit entwickelt, konstruiert, fertigt und liefert ThyssenKrupp Krause mit Stammsitz in Bremen schlüsselfertige Montagesysteme für Aggregate einschließlich der dazugehörigen Prüf- und Testanlagen für die Automobil- und Zulieferindustrie.
Die modulare Produktpalette enthält alle Komponenten für die manuelle, halb- und vollautomatische Montage von Motoren, Getrieben und Achsen sowie deren Unterkomponenten wie beispielsweise Zylinderköpfe, Lenkungen und Radsätze; die komplette Messtechnik für integrierte Messungen (dimensionell, Laser, Lecktest) als auch die Endprüfung (Kalttest von Motoren, Endtest für Getriebe).

Der Einsatz unseres Mitarbeiters

Sebastian Jentzsch, seit Anfang 2007 bei MGA, kam im Bereich Testtechnik zum Einsatz. Er betreute hier unter anderem Prüfstände für den Kalttest für KFZ-Motoren.

Die Technik

Die Kaltprüfung ist eine Methode, bei der die Funktionen des Motors ohne Einsatz von Kraftstoff geprüft werden können.

2010-03-2Dies erfolgt durch vielfältige Messungen und Prüfabläufe: Zentral wichtig ist das indirekte Antreiben des Aggregates mittels eines Schleppmotors. Beim Drehen können dann unterschiedliche Größen gemessen werden, z.B. das Drehmoment, das erforderlich ist um den Antrieb über die Kurbelwelle zu drehen. Aus dem Drehmomentverlauf lassen sich dann Rückschlüsse auf das Innenleben des Motors ableiten. So können beispielsweise Montagefehler lokalisiert werden.
Daneben können zahlreiche andere Größen getestet werden: Indem z. B. die Hohlräume des Motors mit Luft befüllt werden und beim Befüllen Druck und Durchflussmenge gemessen werden, sind weitere Analysen möglich. Vibrationsmessungen mit Beschleunigungssensoren können ebenfalls Auskunft über Details im Motor geben – so kann z. B. gezielt ermittelt werden, ob ein bestimmtes Zahnrad den Vorgaben entspricht oder nicht. Es ist also nicht nur möglich, Erkenntnisse über Funktionen des Motors zu gewinnen – auch Aussagen über Details und Einzelteile im Inneren des Aggregates sind machbar.

2010-03-1Für die Auswertung der Messwerte, den Vergleich mit den Sollwerten und die daraus folgende Interpretation verwendet ThyssenKrupp Krause eine eigene Prüfsoftware: Die UPS32. Dieses selbst entwickelte Systeme ist lauffähig unter den üblichen Windows-Betriebssystemen. Als Messrechner können handelsübliche Industrie-PCs verwendet werden. Die UPS32 wurde speziell für die Bedürfnisse im Bereich der Testtechnik für Motoren und Getriebe entworfen und bietet daher eine besonders vorteilhafte Arbeitsumgebung für den Anwender wie auch für denjenigen, der das System erstmalig einrichtet.
Konzeptionell bietet die Kaltprüfung übrigens dem Kunden in der Automobilindustrie enorme Vorteile im Vergleich zu konventionellen Testsystemen – bei denen der Motor mit Kraftstoff betrieben werden muss. Neben der Schonung von Ressourcen und Umwelt ergeben sich nämliche auch große Kostenvorteile.

Der Schwerpunkt der Tätigkeit von Sebastian Jentzsch bestand neben der Programmvorbereitung im Hause von ThyssenKrupp Krause in der Inbetriebnahme im Werk und auf der Baustelle.
Eine zentrale Aufgabe in den Projekten war es, die Sollwerte, also die Vergleichswerte und die Toleranzen für die Messwerte festzulegen. Da die Messeinrichtung die zu prüfenden Charakteristika vielfach nicht direkt erfassen kann sondern Hilfsgrößen herangezogen werden müssen, ist das Festlegen der Sollwerte und Toleranzen ein Prozess, der erst in der Produktion mit realen Motoren abgeschlossen werden kann.

2010-03-3Unser Mitarbeiter im Projekt
Der gebürtige Ostwestfale Sebastian Jentzsch hat sich durch eine Ausbildung zum Staatlich geprüften Techniker auf seine Aufgabe in der Programmierung und Inbetriebnahme bei MGA vorbereitet. Durch seine annähernd zweijährige Tätigkeit in der Test- und Prüftechnik hat er sich tief in diesen Themenbereich eingearbeitet.
»Am meisten Spaß hat mir die Inbetriebnahme auf der Baustelle gemacht«, kommentiert Herr Jentzsch rückblickend sein Projekt und fügt hinzu: »Wenn ich es geschafft habe, die optimalen Einstellungen zu finden, dann bin ich wirklich zufrieden.«

 

Dieser Bericht erschien als MGA Newsletter 12 (PDF, 314 KB)

2010-03-Newsletter-12

PET-Recyclinganlage von Krones

PET-Recyclinganlage von Krones

Unser Kunde

Die Krones AG mit Hauptsitz in Neutraubling bei Regensburg ist mit ihren über 10.000 Mitarbeitern im Bereich von Getränkeabfüll- und Verpackungsanlagen Weltmarktführer – und dies nicht nur hinsichtlich des Umsatzes, sondern vor allem auch auf Grund ihrer innovativen und hochqualitativen Technologie.
Weltweit wird jede vierte Flasche auf einer Maschine von Krones abgefüllt und verpackt. Das Produktspektrum umfasst von der Einzelmaschine bis zum schlüsselfertigen Abfüllbetrieb alles, was die Getränkeindustrie benötigt. Das Unternehmen ist somit ein Rund-um-Systemanbieter.

Der Einsatz unseres Mitarbeiters

Steffen Hille ist am nördlichsten der Krones-Standorte in Deutschland im Einsatz: In Flensburg, nur fünf Kilometer von der Grenze zu Dänemark entfernt. Hier ist unter anderem auch der Produktbereich PET-Recycling ansässig. Als Elektrokonstrukteur unterstützt er in diesem Segment die Projektarbeit, indem er die Steuerungen der Maschinen mitentwickelt, plant und detailliert.
»Bevor ich anfangen konnte zu konstruieren musste ich mich zunächst in den von Krones entwickelten Prozess des Recyclings einarbeiten«, leitet der Elektrotechniker Hille seinen Bericht ein.

Abbildung: Krones AG
Abbildung: Krones AG

Die Technik

Der Siegeszug der PET-Flasche im Getränkebereich macht auch deren Wiederverwertung immer bedeutender – zumal das Recycling voller Chancen steckt: Für die Umwelt ebenso wie für die Wirtschaftlichkeit. Das Spannende ist dabei, die Flaschen in einer Güte aufzubereiten, dass aus dem Recyclat eine erneute Verarbeitung zu PET-Flaschen oder, ganz allgemein: zu lebensmitteltauglichen Materialien möglich wird.
Die Herausforderung: PET ist nicht diffusionsdicht. Verschmutzungen können sich also in den Werkstoff einlagern. »Es kommt beispielsweise vor, dass Verbraucher Kraftstoff in eine leere Getränkeflasche kippen, weil sie gerade nichts anderes zur Hand haben«, erläutert unser Projektmitarbeiter Steffen Hille die Tragweite des Problems.
Meist geht es aber um die Entfernung von Geschmacksstoffen aus sachgemäßen Befüllungen. Von diesen Fremdstoffen muss das PET dann wieder befreit werden. Genau hier setzt der von der Krones AG entwickelte Prozess an: Zunächst werden die Flaschen zu sogenannten Flakes zerkleinert, sortiert und dann konventionell gewaschen. Danach folgt der entscheidende Schritt im »Bottle-to-Bottle«-Modul, kurz B2B-Modul genannt. Der Werkstoff wird erwärmt, aber nicht aufgeschmolzen. Darin unterscheidet sich das System von allen anderen am Markt verfügbaren Verfahren. Und: Durch die niedrige Temperatur und die kürzere Prozesszeit fallen erheblich geringere Energiekosten an. Möglich ist dies einerseits durch das von Krones eigens entwickelte Verfahren im B2B-Modul, andererseits aber auch durch die Zerkleinerung in sehr feine Flakes zu Beginn der Verarbeitung.

Abbildung: Krones AG
Abbildung: Krones AG

»Am Ende entsteht ein Rohstoff, der nicht nur rein im Sinne des Lebensmittelrechtes ist, sondern auch die physikalischen Eigenschaften besitzt, um wieder zu einer Getränkeflasche verarbeitet zu werden«, sagt der Konstrukteur Hille über das Endprodukt, das die Anlage verlässt. Und nicht nur das: Der Recyclingwerkstoff ist bis zu 40% preisgünstiger als ein konventioneller Grundstoff.
Der Schwerpunkt der Tätigkeit von Steffen Hille besteht in der Planung und Konstruktion der elektrischen Steuerung. Auf Basis des Pflichtenheftes und der Unterlagen der mechanischen Konstruktion beginnt seine Aufgabe mit der Konzeptfindung, der Auswahl der wichtigsten Komponenten für die Steuerung und die Dezentralisierung.
»Ich arbeite mich dann komplett durch die Steuerung und erstelle die notwendigen Konstruktionsunterlagen«, berichtet er. EDV-seitig wird er bei seiner Arbeit von den von Krones eingesetzten zeitgemäßen Tools unterstützt.

2009-09-3Unser Mitarbeiter im Projekt
Steffen Hille kann mit seinen 40 Jahren auf einen breiten Erfahrungsschatz in der Elektrokonstruktion zurückgreifen. Für MGA war er bereits in unterschiedlichen Branchen tätig: Anlagen für die Automobilindustrie, Schienenfahrzeuge und die Postautomatisierung sind einige seiner Stationen.
»Die Aufgabe muss inhaltlich passen«, so sagt der Rostocker ohne zu zögern auf die Frage, was ihm denn an seinen Einsätzen wichtig sei. »Es ist mir wichtig, dass ich vorankomme und einen Fortschritt sehe«, fügt er hinzu. Und im übrigen meint er mit Blick auf das Projekt im Bereich PET-Recycling: »Da habe ich auf alle Fälle auch das Gefühl, etwas sinnvolles zu tun.« Unter dem Aspekt des Umweltschutzes ist ihm an diesem Thema nämlich auch ganz persönlich gelegen.

 

Dieser Bericht erschien als MGA Newsletter 11 (PDF, 234 KB)

2009-09-Newsletter-11

Antriebstechnik von Lenze

Antriebstechnik von Lenze

Unser Kunde

Die Lenze AG genießt einen exzellenten Ruf als innovativer Anbieter kompletter antriebstechnischer Systemlösungen. Das Unternehmen mit Sitz in Hameln beschäftigt weltweit über 3.400 Mitarbeiter, davon 300 in Forschung und Entwicklung. Ein Kernmarkt der Lenze AG ist die Automobilindustrie. Hier bietet Lenze Lösungen für alle Prozessschritte der Produktion an.

Die Technik

2009-04-1Audi, BMW, Mercedes, Ford, Opel. Jeder kennt diese Marken. Zuverlässigkeit lautet das oberste Gebot in der Automobilproduktion. Lenze liefert für diesen Bereich mechanische und elektrotechnische Antriebskomponenten für zentrale und dezentrale Strukturen. Im Einsatz sind beispielsweise Regler der Reihe Servo Drives 9400, dezentrale Steuerungen der Reihe LCU sowie Getriebe- und Servomotoren.
Bei Lenze ist die Sicherheitstechnik dank Drive-based Safety direkt in die Antriebstechnik integriert. So sind weniger Komponenten erforderlich als bei traditionellen Automatisierungslösungen, wo die Sicherheitstechnik immer getrennt von der allgemeinen Steuerungs- und Antriebstechnik war. Die Auswirkungen sind messbar: weniger Stillstand und mehr Sicherheit im Workflow.

Der Einsatz unseres Mitarbeiters

Christoph Barth ist seit über 2 Jahren als Applikationsingenieur für Lenze im Einsatz. »Zu Beginn des Auftrages musste ich zunächst einmal ganz tief in das Thema Antriebstechnik eintauchen«, berichtet der langjährige MGA-Techniker. »Denn nur wer begreift, wie ein Antrieb prinzipiell funktioniert, weiß später, welche Parameter er ändern muss, um den gewünschten Effekt zu erzielen.«
Das spezifische Produktwissen über die Antriebstechnik von Lenze hat er sich dann in Lehrgängen angeeignet, die der Hersteller als offene Trainings allen Interessierten und Kunden anbietet.

Der Schwerpunkt der Tätigkeit von Barth liegt vor Ort auf den Baustellen in den Werken der Automobilhersteller. Dort ist er dabei, wenn die Lieferanten der Maschinen und Anlagen für die Produktion ihre Einrichtungen in Betrieb nehmen. Gerne unterstützt er die Kunden von Lenze dabei, die vielfältigen Möglichkeiten der leistungsfähigen Antriebe voll auszuschöpfen und das Optimum an Taktzeit, Leistung und Verfügbarkeit der Maschinen und Anlagen sicherzustellen. Oft hat er dabei alle Hände voll zu tun: »Schließlich gehen zumeist mehrere Anlagen mit einer Vielzahl von Antrieben und Funktionen nahezu gleichzeitig in Betrieb«, berichtet Barth.
Wenn schließlich alles klappt und die Karossen im Takt ihren Weg durch die Anlagen finden, dann steht er zufrieden hoch oben auf der Bühne mit den Schaltschränken, schaut hinunter – und ist in Gedanken schon auf der nächsten Baustelle.

2009-04-2Unser Mitarbeiter im Projekt
Der 1966 geborene Christoph Barth hat eine Ausbildung zum staatlich geprüften Techniker der Elektrotechnik absolviert. Bei MGA ist er seit 2007 als Inbetriebnehmer beschäftigt, sei es für Brenner für Zementwerke oder für Verpackungsmaschinen. Sein Weg führte ihn dann zu dem hier geschilderten Projekt als Applikationsingenieur für die Lenze AG. »In der Antriebstechnik
fühle ich mich nach über 2 Jahren nun wirklich fit – und Spaß macht mir die Aufgabe auch«, fasst Barth abschließend zusammen. Er hat seinen Platz gefunden
.

 

Dieser Bericht erschien als MGA Newsletter 10 (PDF, 297 KB)

2009-04-Newsletter-10

Inbetriebnahme im Schiffbau

Inbetriebnahme im Schiffbau

»Seefest sollte man für diese Einsätze schon sein«, meint Heiko Präckel auf die Frage nach den besonderen Herausforderungen in seinem Einsatz. »Selbst im August hatten wir auf der Ostsee Windstärke 8 und meterhohe Wellen – da wurde es mir ganz schön flau im Magen.«
Heiko Präckel ist seit über einem Jahr im Bereich Schiffbau im Einsatz und führt Inbetriebnahmen auf Schiffen durch.

Die Aufgabe bringt ihn mit den unterschiedlichsten Funktionsbereichen auf dem Schiff in Berührung: Da ist einmal der schiffstechnische Leitstand, an dem alle Fäden zusammenfließen. Daneben vor allem die Fahranlage sowie die Energieerzeugung und die sogenannte Schiffsbetriebstechnik. Diese umfasst vor allem Sicherheitssysteme, wie beispielsweise das Lecklenz- oder das Feuerlöschsystem. Daneben gibt es auf dem Schiff alle Einrichtungen, die für die Passagiere an Bord auch für den längeren Aufenthalt auf See erforderlich sind.
Und dann natürlich die spezifischen Einrichtung je nach Verwendungszweck des Schiffes: Sei es als Kreuzfahrtriese, für den Containertransport oder für die Verteidigung. Seine Aufgabe in der Inbetriebnahme dient der Integration der Einzelsysteme mit dem Leitsystem.
Das Leitsystem besteht klassisch aus einem PC-System mit mehreren auf das Schiff verteilten Bedienständen, von denen aus nahezu alle Anlagen überwacht und gesteuert werden können. Eines der Pulte ist auf der Brücke installiert – dort, wo wir »Landratten« uns die Zentrale des Schiffes vorstellen. Tatsächliche ist dieser Ort aber aus Sicht der Steuerung »Peripherie«, der eigentliche Leitstand ist eine hiervon unabhängige Einrichtung.

2008-03-1

Die Steuerungen der technischen Systeme des Schiffes bestehen in der Regel aus klassischen SPSen verschiedener Hersteller, so auch die Simatic S7 von Siemens. Sie werden in der Regel zusammen mit den jeweiligen Einrichtungen von Zulieferern realisiert und inbetriebgenommen. Wenn das System zur Integration bereit ist, beginnt die Aufgabe von Heiko Präckel. Gemeinsam mit dem Lieferanten des Subsystems testet er den Signalaustausch zwischen unterlagerter Steuerung und dem Leitsystem.

Diese Aufgabe ist umfangreich: Die Schnittstellen summieren sich auf bis zu 10.000 Einzelsignale. Die Tätigkeit auf dem Schiff ähnelt sehr einer Inbetriebnahme an einer Maschine an Land: Neben den rein technischen Fragen, die zu klären sind, geht es immer auch um die Frage: Wer hat dieses oder jenes Problem verursacht? »Wir nennen das hier das Ping-Pong-Spiel«, grinst Heiko Präckel.

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Als größte Umstellung zu Beginn dieses Einsatzes nennt Heiko Präckel die Notwendigkeit, sich auf dem Schiff räumlich zurechtzufinden. »Bei all den Decks und Sektionen verläuft man sich am Anfang permanent. Ähnlich wie man eine fremde Stadt nicht ohne Stadtplan erkunden sollte, ist es hier sehr ratsam, immer ein Schiffslayout bei sich zu haben«, so Heiko Präckel. Sein Arbeitsplatz ist übrigens auf dem Schiff, wobei dieses meist auf der Werft liegt; Erprobungsfahrten dienen der Ergänzung und sind natürlich ein kurzweiliges Highlight.

Inzwischen hat er sich erfolgreich in seine Aufgabe eingefunden. Auf den ersten Schiffen hat er vor allem Teilaufgaben übernommen. Inzwischen ist er selbständig und alleine für die Integration und Qualitätssicherung verantwortlich.

2008-03-3Unser Mitarbeiter im Projekt
Die Nähe zum Wasser wurde Heiko Präckel schon in die Wiege gelegt: Der 24-jährige staatlich geprüfte Industrietechnologe für mechatronische Systeme kommt von der Ostseeküste nahe der Insel Usedom. Seine Ausbildung hat er an der Siemens-Technik-Akademie in Berlin im Sommer 2005 erfolgreich abgeschlossen. Währenddessen hat er ein halbjähriges Praktikum bei Siemens I&S im Bereich Schiffbauservice in Hamburg absolviert.
Über seine aktuelle Aufgabe urteilt er: »Es ist ein sehr motivierendes Gefühl wenn ich das Schiff dann auf dem Wasser fahren sehe und denke: Hach, da steckt meine Arbeit drin.«

 

Dieser Projektbericht erschien als MGA Newsletter 8 (PDF, 292 KB)

2008-03-MGA-Newsletter-8

Elektrokonstruktion mit CAE – Interview mit Frank Pickelmann

Elektrokonstruktion mit CAE – Interview mit Frank Pickelmann

Herr Pickelmann, seit wann sind Sie bei MGA?

Ich bin 2006 zu MGA gekommen. Zuvor war ich bereits als externer Mitarbeiter bei Siemens in Konstanz in der sogenannten Amtsplanung beschäftigt. In der Amtsplanung haben wir die elektrotechnische Einplanung der Briefsortiermaschinen in die Briefzentren vorgenommen.
Nach meinem Wechsel zu MGA hat sich meine Aufgabe verändert: Seitdem projektiere ich die Maschinensteuerungen als solche.

Ich war übrigens der erste Mitarbeiter bei MGA in der Projektierung. Ein wichtiger Schritt war seinerzeit die Auswahl des ersten CAE-Tools, das MGA angeschafft hat.

Da liefern Sie ein wichtiges Stichwort.
Bei der Elektrokonstruktion ist viel von den zugehörigen Tools wie Eplan oder Elcad die Rede. Wie zentral sind diese Systeme eigentlich?

Das CAE-System ist ein Werkzeug, dessen sich der Konstrukteur bedient. Natürlich erfordert eine Projektierung aber mehr. Die Fachkompetenz des Technikers oder Ingenieurs ist notwendig, wenn es um die Konzeption der Steuerung und die Geräteauswahl geht. Auch Berechnungen der einschlägigen elektrischen Größen für die Dimensionierung der Hardware sind ein entscheidender Aspekt.
Eine weiterer wichtiger Bestandteil ist die Berücksichtigung von Betriebsmittelvorschriften der Endkunden.

Welche besonderen Herausforderungen gibt es in der Projektierung aus Ihrer Sicht?

Es ist wichtig, die Funktion von Geräten, die man einplanen möchte, zu begreifen. Das erfordert viel Recherche, Nachlesen und sich Hineindenken. Schliesslich sind wir immer mit neuen Baugruppen konfrontiert.
Ein Beispiel: Der »Zugfunk« in einer Lokomotive. Die wenigsten Elektrotechniker sind damit bereits vertraut, denn es handelt sich einfach um etwas sehr exotisches. Man könnte natürlich auch einfach draufloszeichnen. Aber das simple Stricheziehen liegt mir nicht. Ich möchte begreifen, was in der Baugruppe passiert.

Die Fotos von Maschinen zeigen Ihnen einige Bereiche, in denen MGA in der Elektrokonstruktion aktiv ist.
Die Fotos von Maschinen zeigen Ihnen einige Bereiche, in denen MGA in der Elektrokonstruktion aktiv ist.

Was sind denn typische Stolpersteine in der Projektierung?

Wenn es in Projekten hakt, dann in der Regel weniger aus fachlichen Gründen und auch nicht wegen der Anwendung des CAE-Tools. Kopfschmerzen bereitet vielmehr der hohe Abstimmungsbedarf. Der Elektrokonstrukteur ist angewiesen auf Informationen der mechanischen Konstruktion und der Lieferanten. Von beiden Seiten bekommt er aber die Informationen häufig nicht so prompt, wie er sich das wünscht.

Was gehen Sie damit um, wenn Infos fehlen?

Man muss eine »Kettenhundmentalität« entwickeln und aktiv immer wieder die Informationen einfordern.

Kommen wir noch einmal zu den CAE-Tools: Welche Systeme beherrschen Sie?

Ich habe angefangen mit Eplan, habe aber inzwischen auch lange mit Elcad und E³ gearbeitet. Wenn ich mich auf ein neues System einstellen musste, hat mich MGA unterstützt, indem ich zunächst Schulungen besuchen konnte. Danach habe ich mich dann bei MGA vor Ort im technischen Büro in Würzburg in aller Ruhe eingearbeitet. Meine Erfahrung ist folgende: Kenne ich eines der genannten professionellen Tools, dann kann ich mich recht schnell auch in ein anderes System einarbeiten.
Ich habe bei den Wechseln immer etwa ein bis zwei Woche gebraucht, um mich umzustellen. Natürlich beherrscht man das neue System dann noch nicht perfekt. Aber man kann anfangen zu arbeiten. Die Kniffe, die die Bedienung des einzelnen Systems erfordert, lernt man dann bei der konkreten Arbeit.

Wie hat sich denn der Bereich der Elektrokonstruktion bei MGA entwickelt?

Wir sind inzwischen 6 Konstrukteure und 2 Technische Zeichner. Wir kennen uns untereinander und das Gute ist: Durch den Kontakt, den wir untereinander pflegen, können wir uns gegenseitig helfen, wenn einer ein Problem haben sollte. Das klappt prima, auch wenn wir auf viele Einsatzorte verstreut sind.
Zum einen oder anderen Kollegen hat sich auch ein freundschaftlicher Kontakt entwickelt. Egal ob fachlich oder persönlich: Es ist gut zu wissen, dass man nicht alleine ist!

Frank Pickelmann, MGA GmbH
Frank Pickelmann, MGA GmbH

Zur Person:
Herr Pickelmann ist staatlich geprüfter Elektrotechniker. Er ist 1964 geboren und kommt aus der Siemens-Stadt Erlangen, lebt heute aber in Frankfurt. Er ist seit dem Jahre 2006 bei MGA in der Elektrokonstruktion beschäftigt und war bei unterschiedlichen Kunden in verschiedenen Branchen in ganz Deutschland im Einsatz.

Dieses Interview erschien als MGA-Newsletter 7 (Download PDF, 617 KB)
 
2007-10-Newsletter-7

ParcelDepots – Projekt für die Siemens AG

ParcelDepots – Projekt für die Siemens AG

Das Projekt: ParcelDepot von Siemens für DHL

DHL, weltweit führender Paket- und Expressdienstleister, hat zu Beginn des Jahres 2006 dem Geschäftsgebiet Postal Automation des Siemens Bereichs Industrial Solutions and Services (I&S) einen Auftrag zur Lieferung einer größeren Anzahl ParcelDepots erteilt. Sie werden im Rahmen des DHL PACKSTATION Projekts im gesamten Bundesgebiet aufgestellt. Der Auftragsvergabe sind erfolgreiche Tests mit mehreren Siemens-ParcelDepots in Leipzig vorausgegangen.

Die Anforderungen an uns

Für die ersten Monate des Echtbetriebes hat Siemens für DHL die Wartung und Instandhaltung der Automaten übernommen. Gleichzeitig sind in dieser Phase Verbesserungen eingefl ossen, die aus den Erfahrungen mit den Geräten in der Anfangphase abgeleitet werden konnten.
Die Automaten waren verteilt in ganz Deutschland aufgestellt, wobei die Regionen Ruhrgebiet, das Rhein-Main-Gebiet sowie der Großraum Leipzig Schwerpunkte darstellten. Die Anforderung an das Wartungsteam beinhaltete eine kurzfristige Reaktionszeit und eine Einsatzbereitschaft rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche.
Siemens hat MGA den Auftrag zur Durchführung dieser Wartung vor Ort komplett übergeben. Die notwendigen Abstimmungen zu den einzelnen Einsätzen wurde mit der Hotline von Siemens in Konstanz vorgenommen.

2007-07-1

Unsere Lösung

Wir setzten für die Durchführung des Auftrages fünf Mitarbeiter im Feld ein. Hinzu kam Michael Olbrich, der die Koordination der Aktivitäten von unserem Büro in Würzburg aus übernahm. Er stimmte sich einerseits mit der Hotline bei Siemens in Konstanz ab und dirigierte andererseits dann die Kollegen im Außendienst bedarfsgerecht an die Maschinen.
»Die Aufgabe war eine Herausforderung, und ich bin an ihr gewachsen«, meint Michael Olbrich heute rückblickend. »Natürlich war es oft hektisch, und ich war immer wieder mit schnell zu lösenden neuen Situationen konfrontiert.« Er lobt in diesem Zusammenhang nicht nur die Flexibilität seiner Kollegen vor Ort, sondern vor allem auch die partnerschaftliche und pragmatische Zusammenarbeit mit dem Kunden Siemens.

Unsere Mitarbeiter im Projekt

Joachim Freudenberg, Yann Héno, André Kirchner, Harald Krauss, Michael Noetzel und Michael Olbrich (von links nach rechts).

Mit den Kollegen Joachim Freudenberg, Yann Héno, André Kirchner, Harald Krauss und Michael Noetzel konnten wir ein schlagkräftiges Team zusammenstellen. Auch wenn die Kollegen fachlich und persönlich sehr unterschiedlich geprägt waren – vereint wurden sie durch Ihren Willen, das Projekt gemeinsam zum Erfolg zu führen.
Das Positive an diesem Team: Die Kollegen konnten sich gegenseitig unterstützen, indem der eine dem anderen via Handy Tipps gegeben hat, wenn es einmal nicht weiterging. So wurde das Wissen gebündelt und die Wissens- und Erfahrungsbasis stand dem ganzen Team zur Verfügung.
Es gab aber noch einen weiteren Aspekt, der die Mitarbeiter bewegte: »Komfortabel war das Projekt nicht gerade: Immerhin stehen die Automaten im Freien, und das Projekt lief über die Wintermonate – wir waren danach alle gut abgehärtet«, so André Kirchner.

 

Nach dem Projekt

Der Einsatz ist inzwischen beendet. Die ParcelDepots funktionieren ausgesprochen stabil und die Servicetechniker von DHL haben nun selbst die Instandhaltung übernommen. Dafür wurden sie zum Abschluss des Einsatzes von MGA von den Kollegen in ihre neue Aufgabe eingewiesen.

Die Stimme unseres Kunden

»Dass MGA den Auftrag komplett übernommen hat, war für uns eine große Erleichterung«, so Rolf Schössow, Leiter Order Management (SCM OM) bei Siemens I&S, Postal Automation in Konstanz. »Wir konnten sicher sein, dass ein Mitarbeiter vor Ort sein würde, wenn dies notwendig ist. Das ermöglichte es uns, uns selbst ganz auf die technische Seite zu konzentrieren und so den Mitarbeitern von MGA für Ihren Einsatz vor Ort die notwendige fachliche Unterstützung zu bieten.« Und abschließend merkte er an: »Auch wenn es manchmal aus vielerlei Gründen holprig war: Wir konnten uns immer auf MGA verlassen.«

Dieser Projektbericht erschien im MGA-Newsletter 6 (PDF, 134 KB)

2007-07-Newsletter-6

Verpackungsmaschinen für Kontaktlinsen

Verpackungsmaschinen für Kontaktlinsen

Unser Kunde ist ein führender Hersteller von Verpackungsmaschinen für pharmazeutische und medizinische Produkte. Zu den angebotenen Lösungen zählen unter anderem Maschinen zur Verpackung von Kontaktlinsen in Formpackungen.

2007-02-1

Die Verpackung in gebrauchsfertigen Portionspackungen ist eine Voraussetzung für die am Markt immer häufigeren Linsen mit kurzen Tauschintervallen (Tageslinsen etc.). Für die Anbieter von Kontaktlinsen haben diese Maschinen demnach eine zentrale Bedeutung.
Wichtig bei der Realisierung solcher Maschinen ist das schonende Produkthandling, die exakte Dosierung der Schutzlösung und die dichte Versiegelung der Einzeltrays mit einer abziehbaren Deckfolie sowie insgesamt eine hohe Prozeßsicherheit.

2007-02-2Nachdem unser Kunde einen Auftrag über die Lieferung von 5 Maschinen erhalten hat und die Realisierungstermine der Maschinen sehr eng beieinanderlagen, waren seinen eigenen Kapazitäten im Bereich der Programmierung und Werksinbetriebnahme bald erschöpft – zumal die Inbetriebnahme infolge des Termindrucks zweischichtig erfolgen musste.
Hierbei erhielt der Kunde Unterstützung durch unseren Herrn Marko Schneider.

ELAU-Steuerung im Einsatz

Als Steuerung der Anlagen kommen Steuerungs- und Antriebslösungen der ELAU AG zum Einsatz. ELAU konzentriert sich sehr stark auf Steuerungen für Verpackungsmaschinen und ist hier auf dem Weg zum Weltmarktführer. Das Angebot geht längst über die reine Antriebstechnik hinaus und umfasst komplette Automatisierungssysteme. Der entscheidende Vorteil gegenüber anderen Hardwarelösungen ist die hard- und softwareseitige Integration von SPS und NC-Steuerung. Hierdurch ergeben sich signifikante Vorteile bei der Geschwindigkeit.
Unser Kunde setzt konsequent und durchgehend Produkte von ELAU ein.

2007-02-3

Schulungsbedarf für unseren Mitarbeiter

Unser Projektmitarbeiter Marko Schneider verfügte vor diesem Einsatz noch nicht über Kenntnisse der ELAU-Steuerungen. Es war deshalb erforderlich, ihn beim Hersteller zu schulen und ihm Kenntnisse im Programmiertool von ELAU zu vermitteln. Das Tool basiert übrigens auf CoDeSys von 3s.
Herr Schneider nahm zur Vorbereitung seines Einsatzes an einem einwöchigen Training bei ELAU teil. Durch diese Schulung ist es uns gelungen, den Bedarf unseres Kunden zu decken, obwohl wir zunächst keinen Mitarbeiter mit diesen speziellen Kenntnissen anbieten konnten.

2007-02Unser Mitarbeiter im Projekt
Marko Schneider hat bereits vielfältige Erfahrungen gesammelt: Neben Briefsortiermaschinen hat er auch Schweissanlagen in Korea und Portalroboter in den USA inbetriebgenommen. Zusätzlich zu Kenntnissen im SPS-Bereich verfügt er auch über Wissen bei CNC-Steuerungen, vor allem der Sinumerik 840D. Hilfreich waren auch seine Erfahrungen mit der LENZE Drive PLC, deren Programmiertool ebenso wie jenes von ELAU auf CoDeSys basiert.
»Die Herausforderung in diesem Projekt lag in zweierlei Dingen«, berichtet Marko Schneider rückblickend. »Einerseits die Integration der verschiedenen Subsysteme wie Kamera für die Prüfung, ob eine Kontaktlinse in der Verpackung ist. Ferner die Dosieranlagen für die Schutzlösung und die Scararoboter zum Ausschleusen von Ausschuss. Andererseits waren sehr kurze Taktzeiten vorgegeben.« Die Aufgabe hat ihm viel Spaß gemacht und es bleibt rückblickend nur eine Sache, die er mit einem Augenzwinkern bedauert: »Dass ich die Inbetriebnahme vor Ort in Costa Rica nicht mitmachen durfte, hat mich schon gewurmt. Das Land fehlt mir noch auf meiner Liste exotischer Einsatzorte!«

 

Dieser Bericht erschien als MGA-Newsletter 5 (PDF, 122 KB)

2007-02-Newsletter-5

Projektbericht – Inbetriebnahme in Chile

Projektbericht – Inbetriebnahme in Chile

Die Stadt

Die Mine liegt bei der chilenischen Stadt Calama auf einem Zwischenhochplateau auf über 2.000 m über dem Meeresspiegel in der Atacama-Wüste – fernab jeglicher Zivilisation. Der Ort hat 140.000 Einwohner von denen die meisten beruflich mit der Kupfermine verbunden sind. Die Stadt gilt mit einem Jahresniederschlag von 0 mm als trockenster Ort der Erde – Vegetation existiert faktisch nicht. Die Mine selbst liegt etwa 15 km von der Stadt entfernt.

Chuquicamata-Mine (links), Atacama-Wüste mit den Anden (rechts)
Chuquicamata-Mine (links), Atacama-Wüste mit den Anden (rechts)

Die Mine

Die Chuquicamata Mine ist die größte Kupfer-Tagebaumine der Welt. Die Mine wurde bereits 1915 in Betrieb genommen. Der Tagebau ist heute 4.300 m lang, 3.000 m breit und 850 m tief. Es ist das größte von Menschen geschaffene „Loch“ der Welt; es soll in den kommenden Jahren auf 1.300 m vertieft werden. Die Mine fördert täglich 180.000 Tonnen Gestein aus dem 2.500 Tonnen Kupfer gewonnen werden.

2006-10-2

Das Projekt

Unser Kunde, ein renommierter deutscher Hersteller von Schüttgutförderanlagen, realisiert eine Materialflussanlage für das abgebaute Gestein; die Anlage dient dazu, das Gestein über weite Strecken aus der Mine herauszutransportieren um es der Weiterverarbeitung zuzuführen.

2006-10-3Zur eingesetzten Technik gehören neben Stetigförderern auch Bagger, die an verschiedenen Stellen des Prozesses immer wieder benötigt werden, um den Rohstoff nach Lagerung und Weiterverarbeitung wieder den Transporteinrichtungen zuzuführen.
Wie so oft vor der Fertigstellung von Großprojekten wurde es in den letzten Monaten nochmals so richtig hektisch – schließlich sollte der vereinbarte Termin eingehalten werden. Für die beteiligten Inbetriebnehmer bedeutet dies immer wieder eine besondere Herausforderung.

2006-10-4Unser Mitarbeiter
Der 36-jährige Stefan Wilhelm ist als Elektrotechniker seit mehreren Jahren als Inbetriebnehmer für MGA im Einsatz. Er verfügt über Erfahrung in unterschiedlichen Branchen: Er ist im Bereich der Postdienstautomatisierung ebenso zu Hause wie im Bereich von Förderanlagen für Luftfracht. Und obwohl er zu unseren besonders „leidensfähigen“ Mitarbeitern gehört (so hat er an Weihnachten 2005 eine Luftfrachtanlage auf dem Flughafen von Madrid im Freien [!] in Betrieb genommen) meint er zu diesem Einsatz: “Jeder, der hierher kommt, muss sich dessen bewusst sein, dass es anders sein wird als er es sich vorgestellt hat – und damit meine ich noch nicht einmal die klimatischen Bedingungen …“

Dieser Projektbericht erschien als MGA-Newsletter 4 (PDF, 255 KB)

2006-10-Newsletter-4

Projektbericht – Anlagenbau in Brasilien

Projektbericht – Anlagenbau in Brasilien

Das Projekt
Unser Kunde realisiert derzeit parallel mehrere Anlagen in Brasilien für verschiedene lokale Kunden. Eines der Projekte ist für die SAMARCO MINERAÇÃO S.A., einem Eisenerzlieferanten mit Sitz in Belo Horizonte, Brasilien. Die Anlage mit einem Gesamtwert von um die € 400 Mio. wird Ende 2007 in Betrieb gehen. Das Engineering erfolgt vor Ort in Brasilien in einem Project Office mit einem Team von etwa 200 Ingenieuren aus aller Welt (schwerpunktmäßig jedoch aus Deutschland und Brasilien).

Pelletierteller (links), Pellets (Mitte), die Anlage (rechts)
Pelletierteller (links), Pellets (Mitte), die Anlage (rechts)

Die Anlage
Bei der Anlage handelt es sich um eine Pelletieranlage für Eisenerz. Diese Einrichtungen dienen der Aufbereitung von Eisenerz, indem in einem mehrstufigen Prozess, aus dem Erz Pellets (trockene, stabile Kugeln) gewonnen werden. Die Pellets sind versandfähig und können später im Hochofen weiterverarbeitet werden.

Christian Wörn, MGA GmbH
Christian Wörn, MGA GmbH

Unser Mitarbeiter
Christian Wörn ist Diplom-Ingenieur Elektrotechnik und verfügt über viele Jahre Erfahrung im internationalen Anlagenbau. Dies umfasst neben der Planung und Projektierung auch die Inbetriebnahme von Anlagen und die Betreuung von Baustellen bis hin zur Durchführung von Schulungen für das Betreiberpersonal.
Herr Wörn hat in Brasilien seine zweite Heimat gefunden. Er war dort mehrere Jahre für unseren Kunden Siemens eingesetzt und hat in dieser Zeit mit seiner brasilianischen Ehefrau eine Familie gegründet.

Seine Aufgabe
„Ich bin im Basic-Engineering und später im Detail-Engineering für die Instrumentierung verantwortlich. Dazu nehme ich die Auswahl und die Auslegung von Geräten vor um geeignete Meßgrößen aufnehmen zu können. Diese dienen dann als Eingangsgröße für die Regelung und für Meldungen an das Leitsystem“ beschreibt Herr Wörn seine Aufgabe.
„Neben der Fachaufgabe kommt mir mit meinen sehr guten Portugiesisch-Kenntnissen natürlich eine weitere Aufgabe zu: Ich bin häufig sprachliches Bindeglied zwischen den Kollegen aus verschiedenen Nationen aber auch zu Zulieferern und nicht zuletzt zum Endkunden“ berichtet Herr Wörn.

Erschienen als MGA-News 8 (PDF, 138 KB)

2006-05-News_08

Einsatz von E³ als CAE-Tool

Einsatz von E³ als CAE-Tool

Kennen Sie E³?
E³ ist ein CAE-Tool für die Projektierung und Hardwarekonstruktion des Softwarehauses CIM-Team in Ulm. Das System gewinnt laufend Marktanteile – namhafte Maschinenbauer wie Deckel Maho (Werkzeugmaschinen), Harro Höfliger (Verpackungsmaschinen) oder MAN Roland (Druckmaschinen) sowie Trumpf (Lasertechnik) finden sich auf der Referenzliste. Nach der Übernahme des Systems „Promis“ durch CIM-Team wird die Bedeutung von E³ mittelfristig weiter erheblich steigen.

E³ bei unserem Kunden im Lokomotivbau
Ein wichtiger Kunde von MGA und führender Hersteller dieselhydraulischer Lokomotiven hat Ende 2005 von ELCAD auf E³ umgestellt. Nach der Neueinführung des Systems wird als erstes großes Projekt eine neu zu entwickelnde Lokfamilie mit E³ konstruiert.

2006-02-1

Die Rolle von MGA
Natürlich gibt es viel zu tun, wenn gleichzeitig ein neues Tool eingeführt wird und dann umgehend ein größeres Entwicklungsvorhaben mit diesem neuen Tool realisiert wird. Wir unterstützen diese Anstrengung mit einem aus vier Mitarbeitern bestehenden Team. Alle eingesetzten Kollegen sind bereits versiert im Umgang mit EPLAN und ELCAD.
Für diesen Einsatz wurden aber alle in unserem Auftrag vom Hersteller auf E³ geschult.

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Karolin Voss, André Kirchner, Frank Pickelmann und Marc Volkmann (von links nach rechts)

Der Datenbankspezialist von MGA
Herr Volkmann hat ergänzend eine Datenbankschulung erhalten, um die erforderlichen Bibliotheken aufzubauen. Im Rahmen der Umstellung ist hierfür einmalig ein erheblicher Kraftakt notwendig – schließlich müssen alle verwendeten Hardwarekomponenten für die Verwendung in einer Konstruktion zuvor in der Bibliothek hinterlegt worden sein.
Unser Mitarbeiter ist vor Ort beim Kunden der einzige, der diese Qualifikation besitzt.

Die Bedeutung für unsere Kunden
Dieses Beispiel soll Ihnen nicht nur unsere Kompetenz in E³ aufzeigen. Sie sehen an diesem Fall auch sehr schön, welche Rolle Trainings bei uns spielen. Wir sind bei Bedarf gerne bereit, unsere Mitarbeiter für die spezifischen Anforderungen eines Kunden zu schulen. Diese fundierte Kompetenz schafft die Basis für eine gewinnbringende Zusammenarbeit.

Dieser Projektbericht erschien als MGA-News 7 (PDF, 102 KB)

2006-02-News_07